除了应用范围广泛外，折弯过程快速、生产周期尽可能短也是用户经常要考虑的重要因素。为此必须提高过程速度并缩短工艺设置时间。这正是百超为 ByBend Smart 提供各种高速选项装备的原因。仅在机床实际运行时激活机床的主驱动。这就是“效能加速器”的运行逻辑，它降低了机床的耗电量，提高了生产率，此外还降低了噪音及热量排放。

纵切压线机，是瓦楞纸纸箱生产中的一单元设备，它的作用是将瓦楞纸板进行切刀剪切，再通过后面的压轮压痕后，经折叠黏贴就成了我们日常使用的包装纸箱。

CoolDrive RD高性价比多轴一体伺服驱动产品系列具备极高的性价比和功率密度，产品采用EtherCAT通信方式，体积小而紧凑，支持多种形式电柜安装。220V和380V电源电压等级，2 - 35A输出电流范围及2 ~ 6轴的产品多轴行业定制。搭配TD系列伺服电机，满足所有轻载工业机器人应用需求，也可用于半导体设备，包装设备等多轴智能装备行业。

瓦楞纵切压线机一般为多轴控制，以7刀12线为例，需要使用31台伺服电机，如采用传统的脉冲控制，接线复杂、容易出错，整体成本高。

RD支持EhterCAT总线通讯，采用分布式时钟同步，精确同步（＜1μs），传输速率可达2×100Mbaud（全双工模式），实时性高， 接线简单，维护方便，避免了脉冲控制方式时的接线繁琐，丢脉冲导致定位精度不准，且使用成本低。基于实时以太网总线的同步通讯能力，从根本上将设备的实时性和运行效率提升到一个新的台阶。

现场应用 ▲

秉持轻量化设计理念，CoolDrive RD采用多轴一体结构设计，特别适合多轴应用场景 ——

近年来，激光切割技术在各个领域发展迅速，激光加工机床在钣金切割中占据了较大比重。据相关研究预测，受益于汽车工业、通讯电子等制造业带动，2023年中国钣金加工行业的市场规模将达到4.4万亿元，同比增长7.3%。面对钣金加工市场对激光切割技术的需求，GW光惠激光发布了全新PLUS系列激光器，尤其是专为薄板切割而研发的王牌产品3000 Plus和6000 Plus深受广大用户追捧，薄板切割速度最快可提升85%。

在激光切割市场需求不断增长的前提下，GW光惠激光联合了波刺的研发团队，历经数月的测试和实验，将光惠激光光纤激光器的卓越性能，与波刺切割头的稳定精准完美结合，隆重推出切割二合一解决方案，为板材切割技术带来新一代切割焕新体验。

切割二合一解决方案采用光惠激光“PLUS系列”光纤激光器+波刺“BLT系列”切割头，完美释放了PLUS系列光纤激光器的最佳性能和BLT系列切割头的稳定高效。全新一代的外观设计，光纤模组标准19寸，重量＜35kg。性能方面，光惠激光提供3000 PLUS+BLT310和6000PLUS+BLT421两套解决方案，根据不同的切割板材和厚度，可提供不同芯径不同准直聚焦比的搭配方案，帮助用户更好、更快、更稳定地作业。

根据客户对不同板材加工的多样化需求，GW光惠激光匹配了不同参数配置的切割二合一解决方案，提高了板材加工的速度和切割质量。在为客户解决问题的同时，最大限度地帮助客户节约成本，从而给客户提供最优选的产品方案。

光惠激光搭配的切割二合一解决方案，可以将薄板切割速度最快可提升85%左右！同时全新升级的光学方案，抗反射能力更强，轻松应对不锈钢、碳钢以及铝等常见材料的加工应用。

GW光惠激光PLUS系列激光器采用976nm高效能双向泵浦技术，电光转化效率≥40%，帮助用户降低工厂的设备能耗。并且针对激光切割应用进行了特殊优化，光斑更均匀，兼具薄板和中厚板的激光切割应用，工艺质量更高。同时还能保证超低的功率衰减。设备连续稳定输出一年，功率衰减≤3%，大大延长了设备的使用周期，减少了用户对设备成本的投入。

光惠激光始终牢记“让激光成为普惠的通用化工具”的使命，坚持“以客户为中心”，努力面向客户研发出更适合更专业，更能解决切实问题的高质量产品。未来，光惠激光将持续为客户提供更先进、更高效的激光解决方案，推动激光器产业进步和行业发展。

    从一纸蓝图到喜封金顶

从美好构想

到主体结构的呈现

历经无数日夜的精工雕琢

苏州英谷激光总部大楼封顶大吉

以4680为代表的46系圆柱电池被称为大圆柱电池，被认为是下一代圆柱电池的发展方向。高效率高精度的制片工段是大圆柱生产线的关键环节，是大圆柱电池追求高性能、高安全的关键“钥匙”。

海目星前瞻性布局Tab-free工艺，工艺成熟度高，具备行业规模化量产经验。以切割模块、激光应用与控制技术为着落点，锻造极耳高速高精度激光切割关键技术，解决高速条件下Tab-free工艺极耳对齐度不够、切割尺寸偏差以及粉尘、熔珠等不良品质难题。

在高速运动状态下，如何实现激光切割过程的高稳定性和高质量是行业一直研究的重点方向。尤其是在Tab-free工艺路径中，要对狭缝极耳宽度、狭缝区的高度渐变控制进行高响应、高稳定性的高速切割，必然对张力控制提出更严苛的要求。

现阶段，海目星攻克极片多段张力控制关键技术问题，结合激光切割轨迹算法，构建仿真模型实现卷径计算和锥度控制优化，实现多级速度匹配联动，其技术运用到极片传输过程控制中，有效解决了整体带路张力稳定性控制，降低切割波浪边与毛刺发生率，解决极片断带、变形、褶皱等问题，同时提高了加工精度与CCD相机瑕疵检测的精准度，从而提高电池制片的一致性与安全性，降低生产成本。

该技术满足90m/min以上，甚至更高速的电池极耳稳定切割需求。从切割端面看，实现了热影响区小、毛刺小、一致性好的效果。

在激光切割领域，特别是电池极耳的激光切割，需要采用激光切割装置对料带进行极耳切割。然而，由于料带本身存在来料形状缺陷和边角测量误差，且在传送的过程中易产生位置偏移，进而导致激光切割装置最终切割的位置会产生较大偏差，产品的误差率较高，有可能导致产品的质量不良、合格率偏低。

按极耳切割工艺要求，可忽略在给定极片长度L(通常为10mm，但有时需要调整）范围之内的来料形状缺陷，但来料形状缺陷长度超过L值时，激光加工的轨迹必须跟随边缘的形状。所以，通过基于小波变换的视觉引导处理系统，实现来料边缘检测，同时也实现极耳切割的形状跟随功能和自动纠偏补偿功能。使其运用于锂电池极片生产设备，有效解决高速筛选、剔废、高速切割闭环控制难题。

为确保极片的洁净，海目星通过激光悬空切负压除尘、正反面风刀除尘、毛刷除尘、超声波清洁、除铁模组等五道或以上的清洁工艺，解决极片在生产过程中的积粉、激光工位切不断、断带、产品异物瑕疵等难易解决的技术难题，为洁净高质量的稳定生产奠定良好基础。

其中，激光悬空切负压除尘利用了气体流动带走切割粉尘，海目星根据激光切割特性，开发全密封的激光悬空切结构，设计侧吸结构进行有效除尘，同时设计平皮带、毛刷等结构，高效完成废料的收集。

基于对不同粒径的粉尘除尘效果与风速应用的深入研究，开发风刀除尘系统，搭建流体仿真技术优化设计，吸尘口采用3D打印技术，内部圆滑过渡，减小了粉尘的黏附，有效提升极片洁净度。此外，除尘管道均可实现闭环监控，采用FFU空气净化加设备底部回风，切割粉尘的有效控制程度高，残留粉尘颗粒≤10μm。

· 设备效率：90m/min

· 兼容幅宽：100-600mm（最小幅宽不含空箔区）

· 收放卷卷径：≤Φ750mm

· 切割方式：一出二，兼容一出一